Jak projektować instalacje chemiczne, aby minimalizować ryzyko awarii?

Projektowanie instalacji chemicznych wymaga precyzyjnego podejścia do bezpieczeństwa procesowego, ponieważ to właśnie na etapie koncepcji i projektów wykonawczych powstaje większość rozwiązań, które później decydują o trwałości, niezawodności i odporności instalacji na awarie.

W zakładach chemicznych nawet niewielkie odstępstwa od ustalonych i normalnych parametrów procesowych mogą prowadzić do niekontrolowanych reakcji, które mogą powodować: wzrost ciśnienia, uwolnienie toksycznych związków lub substancji, a nawet uszkodzenie lub zniszczenie aparatów i urządzeń wchodzących w skład instalacji przemysłowej. Dlatego projektant musi stosować zarówno procedury wynikające z dyrektyw branżowych (PED, ATEX, ppoż., BHP i środowiskowe), jak i sprawdzone metody inżynierii bezpieczeństwa, które umożliwiają identyfikację zagrożeń oraz przewidywanie ich wpływu na cały zakład.

Współczesne instalacje chemiczne opierają się na zintegrowanym podejściu, w którym bezpieczeństwo, niezawodność, analiza ryzyka i zgodność z normami stanowią integralną część procesu projektowego — od wstępnego BFD, PFD, UFD aż po końcową walidację P&ID. Takie podejście minimalizuje ryzyko awarii i zwiększa odporność instalacji na zmienne warunki procesowe oraz operacyjne.

Spis treści:

Analiza ryzyka jako fundament projektu instalacji chemicznej

Właściwa analiza ryzyka stanowi najważniejszy etap projektowania instalacji chemicznych, ponieważ umożliwia inżynierom identyfikację potencjalnych zagrożeń jeszcze przed rozpoczęciem budowy. Proces ten polega na systematycznej ocenie możliwych odchyleń procesowych, interakcji między mediami (surowce, pół-produkty, produkty oraz media pomocnicze i energetyczne) oraz identyfikacją zjawisk dynamicznych, które mogą doprowadzić do awarii instalacji, a nawet całego zakładu. Analiza ryzyka nie jest jednorazową czynnością — to proces iteracyjny, prowadzony równolegle z rozwojem dokumentacji technologicznej, w tym bilansów masowo-cieplnych, schematów BFD, PFD i UFD oraz finalnych P&ID. Stosowanie metodyk bezpieczeństwa procesowego już w fazie projektowej skutecznie ogranicza liczbę błędów konstrukcyjnych i minimalizuje prawdopodobieństwo wystąpienia sytuacji awaryjnych na etapie rozruchu mechanicznego i technologicznego instalacji, jak i w przyszłej jej eksploatacji.

Identyfikacja zagrożeń – HAZID, FMEA i analizy wstępne

Podstawą oceny ryzyka jest identyfikacja zagrożeń. W praktyce przemysłowej stosuje się wiele narzędzi, które pomagają analizować proces z różnych perspektyw.

Metoda HAZID (HAZard IDentification) pozwala wskazać główne zagrożenia związane z właściwościami chemikaliów, warunkami pracy aparatury, transportem medium oraz interakcją z otoczeniem.

Analiza FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) umożliwia szczegółowe rozpisanie potencjalnych trybów uszkodzeń poszczególnych komponentów, takich jak pompy, zawory, reaktory czy układy wymiany ciepła, oraz ocenę ich wpływu na cały proces technologiczny. Analizy zagrożeń, tj. What-if, oraz Bow-Tie – pozwalają z kolei rozważać złożone scenariusze, w których awaria jednego elementu prowadzi do efektu domina. Na tym etapie uwzględnia się również charakterystykę fizykochemiczną surowców — stabilność termiczną, energię aktywacji reakcji, prężności par, potencjał wybuchowy i toksyczność.

Rola HAZOP w projektowaniu bezpiecznych instalacji chemicznych

W miarę jak dokumentacja projektowa staje się bardziej szczegółowa, stosuje się metodę HAZOP (HAZard and Operability Study), uznawaną za standard w analizie bezpieczeństwa procesowego. Warsztaty HAZOP przeprowadza się na podstawie kompletnych i czytelnych schematów P&ID, które przedstawiają nie tylko główny przebieg procesu, ale również komplet danych mechanicznych (detale aparatów i urządzeń, orurowania i oprzyrządowania, armaturę itd.), systemy pomiarów i automatyki (elementy pomiarowe, zawory odcinające i regulacyjne), armaturę zabezpieczającą (zawory bezpieczeństwa, oddechowe, nadmiarowe itp.), główne punkty zasilania elektrycznego, główne systemy teletechniczne oraz układy obejściowe. Podczas sesji HAZOP zespół inżynierów — technologów, automatyków, mechaników, specjalistów BHP oraz operatorów — analizuje każdą sekcję instalacji według zestawu słów kluczowych (przewodnich), takich jak: nie ma (brak), większy, mniejszy, odwrotny, inny niż, których znaczenie jest następujące: negacja intencji, ilościowy wzrost/zwiększenie, ilościowy spadek/zmniejszenie, przeciwny do zamierzonego, całkowite zastąpienie. Słowa przewodnie stosowane są do parametrów procesowych, tj. m.in.: przepływ, ciśnienie, temperatura, poziom, czas itd. Dla każdego odchylenia dokumentuje się przyczyny, możliwe konsekwencje oraz środki zapobiegawcze.

Efektem przeprowadzonej analizy HAZOP jest lista działań projektowych, które należy wdrożyć, aby zminimalizować ryzyko awarii instalacji chemicznej. Mogą to być: zmiana średnicy rurociągu, dodanie zaworu odcinającego lub regulacyjnego, modyfikacja układu sterowania, zwiększenie pojemności bufora, wprowadzenie dodatkowych elementów pomiarowych, czy zaplanowanie redundancji w systemie pomiarowym. W ten sposób analiza ryzyka przekształca się bezpośrednio w konkretne decyzje projektowe, mające realny wpływ na bezpieczeństwo i niezawodność całej instalacji.

Projektowanie układów technologicznych

Projektowanie części technologicznej instalacji chemicznej wymaga podejścia, w którym każdy element układu — od reaktora po najmniejszy zawór — jest analizowany pod kątem wpływu na stabilność procesu, odporność na awarie oraz możliwość bezpiecznej eksploatacji. Na tym etapie kluczowe jest powiązanie parametrów operacyjnych (temperatura, ciśnienie, czasy przebywania, dynamika reakcji itd.) z właściwościami fizykochemicznymi mediów (procesowych oraz pomocniczo-energetycznych), mechaniką przepływów oraz wytrzymałością materiałów i oprzyrządowania zabudowanego w instalacji przemysłowej.

Dobór materiałów odpornych na korozję

Dobór materiałowy to proces, w którym najważniejszym celem jest zapewnienie, aby użyte materiały były odporne chemicznie na środowisko reakcyjne zarówno w warunkach normalnych, jak i w scenariuszach odchylonych (minimalne i maksymalne warunki procesu produkcyjnego mieszczące się w zakresie parametrów dopuszczalnych zaprojektowanej instalacji). Projektanci analizują m.in. skład medium, temperaturę, pH, obecność jonów chlorkowych (Cl-) i siarczkowych (SO4 2-), potencjał utleniający (redoks, m.in. zawartość tlenu lub wilgoci) oraz prężności par substancji (korki parowe, korozja erozyjna itp.).

W praktyce przemysłowej stosuje się (oznaczenie wg AISI/ASTM): stale austenityczne – (np. 316L), stopy duplex (2205), stale nadstopowe (Alloy 625, C-276), a w środowiskach silnie korozyjnych także tworzywa fluorowe (PTFE, E-CTFE, PVDF) lub powłoki szkło-emaliowane (tzw. wykładane emalią lub tworzywem sztucznym).

Kluczowym elementem projektowania jest także uwzględnienie przyspieszonej korozji w warunkach dynamicznych — w turbulencji, kawitacji, czy podczas cykli termicznych – efekt erozji przyspieszonej. Wymaga to analiz CFD (Computational Fluid Dynamics) oraz oceny naprężeń wynikających z rozszerzalności cieplnej materiałów konstrukcyjnych instalacji przemysłowej.

Projektowanie aparatów i urządzeń

Główne aparaty i urządzenia stanowiące serce instalacji przemysłowej, to: zbiorniki, reaktory, wymienniki ciepła, dlatego największym priorytetem jest zapewnienie stabilnej wymiany ciepła, przewidywalnej kinetyki i kontroli reakcji egzotermicznych, aby uniknąć nadciśnienia wywołanego przez samorzutny przebieg reakcji chemicznej, tzw. runaway reaction.

Na przykładzie reaktora – projekt musi uwzględniać:

bilanse masowo-cieplne pozwalające określić strumienie energii,
dynamikę reakcji i związane z nią szczytowe wydzielanie ciepła,
efektywność mieszania i dystrybucji substratów,
dobór układu chłodzenia (płaszcz, wężownice, wymienniki zewnętrzne),
zabezpieczenia quenchingu (szybkiego schładzania) lub awaryjnego odbioru energii cieplnej z układu.

Krytycznym aspektem bezpieczeństwa reaktora jest jego zdolność do odprowadzania ciepła w tempie szybszym niż maksymalne wydzielanie energii cieplnej przez reakcję, co często weryfikuje się metodami reaktymetrii (ARC, Phi-Tec) i modelowaniem dynamicznym.

Zbiorniki magazynowe również wymagają analizy: dobór systemów odpowietrzających i odciążających, mieszadeł oraz konstrukcji minimalizujących stratyfikację termiczną.

Rurociągi przesyłowe i armatura procesowa

Rurociągi muszą być projektowane z uwzględnieniem zarówno obciążeń statycznych, jak i dynamicznych. Najważniejsze jest ograniczenie naprężeń termicznych i drgań, ponieważ to one w ponad 60% przypadków prowadzą do nieszczelności i awarii połączeń kołnierzowych.

Projektant analizuje:

rozszerzalność cieplną rur i potrzebę zabudowy odpowiednich systemów kompensacji długości rurociągu (kompensatory, np. mieszkowe, U-kształtne itd.),
uderzenia hydrauliczne i drgania rurociągu wynikające z przepływu dwufazowego lub kawitacji,
graniczne prędkości przepływu płynu mogące powodować erozję wewnętrzną materiału konstrukcyjnego rurociągu,
rozmieszczenie podpór, punktów stałych i prowadzeń,
logikę sekcjonowania instalacji: zawory odcinające, obejścia (by-pass’y), punkty drenażu i odpowietrzania.

Armatura musi być dobrana zgodnie z normami PN-EN oraz API i ASME, ale równie istotne jest uwzględnienie warunków awaryjnych, takich jak szybkie zamknięcie zaworu, które może wywołać uderzenie hydrauliczne (water hammer). Dlatego stosuje się zawory o kontrolowanej prędkości zamykania, amortyzację przepływów lub tłumiki pulsacji.

Projektowanie logiki sterowania i integracja z systemami pomiarowymi

Układ technologiczny musi być powiązany ze sterowaniem procesów tak, aby sterownik PLC (Programmable Logic Controller) lub DCS (Distributed Control System) był w stanie wykrywać odchylenia szybciej, przed osiągnięciem punktu krytycznego, który może doprowadzić do awarii instalacji.

Projekt obejmuje:

redundancję czujników (np. układy 2oo3 dla pomiarów krytycznych),
lokalizację przetworników z uwzględnieniem warunków otoczenia (strefy ATEX, temperatura, klasa szczelności (IP – Ingress Protection),
dobór algorytmów sterowania (PID – Proportional-Integral-Derivative, feedforward, deadtime compensation),
definicję scenariuszy alarmowych i automatycznego wyłączania instalacji (Emergency Shut-Down).

Kluczowe jest opracowanie matrycy przyczynowo-skutkowej (Cause & Effect Matrix), która określa sposób reakcji instalacji na każde przewidywane odchylenie procesowe, w tym przegrzanie, utratę chłodzenia, zanik przepływu czy odcięcie mediów.

Projektowanie układów obejściowych, serwisowych i awaryjnych

Każda instalacja chemiczna musi być możliwa do bezpiecznego zatrzymania i opróżnienia, dlatego układy obejściowe (by-pass), drenaże, odpowietrzenia i systemy odcinające stanowią integralny element bezpieczeństwa instalacji, oraz nie powinny być dodawane na końcu prac projektowych.

Uwzględnia się:

możliwość odizolowania sekcji procesowej bez zatrzymywania całej instalacji,
systemy oczyszczania/ przedmuchu/ inertyzacji (purge) medium obojętnym (np. azotem),
procedury mycia i czyszczenia dla wybranej (odciętej od innych) sekcji instalacji CIP – Clean-In-Place/ SIP – Steam-In-Place,
układy awaryjnego odprowadzenia mediów procesowych, które mogą zawierać substancje chemiczne szkodliwe dla otoczenia (skrubery, dopalacze, pochodnie itp.).

Rozwinięciem tego etapu jest analiza warstw zabezpieczeń instalacji (LOPA – Layer Of Protection Analysis) oraz audyty poziomów nienaruszalności bezpieczeństwa (SIL – Safety Integrity Level), które określają wymaganą niezawodność systemów zabezpieczających instalację przemysłową.

Systemy zabezpieczeń procesowych

Bezpieczne projektowanie instalacji chemicznych wymaga zintegrowanych systemów zabezpieczeń procesowych, które redukują ryzyko awarii do akceptowalnego poziomu, zapewniają ochronę ludzi, środowiska i samej instalacji. Kluczową zasadą jest redundancja krytycznych elementów, monitorowanie parametrów procesowych w czasie rzeczywistym oraz stosowanie urządzeń, które działają niezależnie od głównego układu sterowania.

Zawory bezpieczeństwa i urządzenia odciążające

Zawory bezpieczeństwa (PSV) i urządzenia odciążające są podstawowym elementem ochrony przed powstaniem nadciśnienia w aparatach i urządzeniach (zbiornikach, reaktorach) oraz w rurociągach. Ich dobór wymaga precyzyjnej analizy oraz określenia:

scenariuszy krytycznych warunków procesowych (przepływy awaryjne),
ciśnienia nastawy,
ciśnienia granicznego
oraz energii zrzutu w bezpieczne miejsce lub do systemu zamkniętego.

Przy projektowaniu tych zabezpieczeń, m.in. stosuje się normy PN-EN ISO 4126, PN-EN 12828 oraz wytyczne API 520/ 521/ 526, które określają metody doboru i wymiarowania zaworów oraz warunki odprowadzenia (zrzutu) medium.

Kluczowe aspekty projektowe obejmują:

określenie ciśnienia maksymalnego i dopuszczalnego dla aparatu lub urządzenia;
wybór rodzaju zaworu: sprężynowy, pilotowany, modułowy;
zapewnienie odpowiednich (średnica nominalna) przewodów zrzutowych z minimalizacją ryzyka erozji i kawitacji;
integrację z systemem logik i sterowania oraz systemem sygnalizacji alarmów i blokad.

Układy SIS i analiza SIL

Przyrządowy system bezpieczeństwa (SIS – Safety Instrumented System) to logiczne, redundantne układy, które automatycznie wyłączają lub ograniczają proces w sytuacjach krytycznych. Ich skuteczność określa poziom nienaruszalności bezpieczeństwa (SIL – Safety Integrity Level), który definiuje prawdopodobieństwo awarii na wymaganym poziomie niezawodności.

Projektowanie układów SIS obejmuje:

analizę krytycznych punktów procesu,
dobór architektury redundancji: 1oo2, 2oo3, 1oo3,
określenie testów okresowych i procedur walidacji (proof testing),
integrację z systemem DCS, przy zachowaniu separacji logicznej i fizycznej od głównego sterowania.

Przykłady zastosowań obejmują ochronę przed powstaniem: nadciśnienia, przegrzania, większego niż maksymalnego poziomu cieczy w zbiorniku lub wykryciem nieszczelności. Zastosowanie odpowiedniego poziomu SIL i odpowiednich procedur testowych zmniejsza ryzyko awarii krytycznej o kilka rzędów wielkości.

Systemy detekcji i gaszenia

Detekcja gazów toksycznych i palnych substancji chemicznych oraz systemy gaszenia stanowią ostatnią linię ochrony przed katastrofą.

Projektowanie obejmuje:

dobór czujników (detektorów) i ich rozmieszczenie w strefach krytycznych,
integrację z systemem alarmu wizualnego i akustycznego,
systemy gaszenia mgłą wodną, pianą, gazami (dwutlenkiem węgla lub gazami obojętnymi, np. Novec 1230),
projektowanie stref bezpieczeństwa (odizolowanie i wentylacja awaryjna włączana od różnych wartości progów systemu detekcji), aby zminimalizować ryzyko rozprzestrzenienia się niebezpiecznych mediów.

Ochrona przeciwwybuchowa (ATEX)

Identyfikacja i klasyfikacja stref zagrożenia wybuchem oraz ochrona przeciwwybuchowa jest obowiązkowym elementem projektowania instalacji chemicznych pracujących w środowisku, którym mogą powstawać mieszaniny substancji palnych i wybuchowych (gazy, opary i mgły cieczy, pyły) z powietrzem. Niedostateczne uwzględnienie stref zagrożenia wybuchem jest jedną z najczęstszych przyczyn katastrof przemysłowych.

Klasyfikacja stref zagrożenia wybuchem oraz dobór wykonania aparatów i urządzeń

Pierwszym krokiem jest klasyfikacja stref zagrożenia wybuchem zgodnie z dyrektywą ATEX:

strefy 0, 1, 2 — obecność gazów, par lub mgieł palnych,
strefy 20, 21, 22 — obecność pyłów palnych.

Każda strefa wymaga urządzeń o odpowiednim poziomie ochrony EPL (Ga, Gb, Gc dla gazów; Da, Db, Dc dla pyłów).

Dobór obejmuje:

certyfikowane napędy elektryczne, pompy, czujniki i oprzyrządowanie kontrolno-sterujące,
zapewnienie właściwego uziemienia i wyrównania potencjałów (odprowadzenia ładunków elektrostatycznych),
eliminację źródeł zapłonu: iskier mechanicznych, elektrostatycznych, łuków elektrycznych.

Projektowanie zabezpieczeń przed wyładowaniami elektrostatycznymi

Wyładowania elektrostatyczne w obecności gazów, par, mgieł lub pyłów palnych mogą wywołać eksplozję, dlatego projekt obejmuje:

dobór materiałów antystatycznych i przewodzących,
wykonanie połączeń uziemiających i przewodzących dla wszystkich elementów konstrukcyjnych i mocujących,
kontrolę prędkości przepływu płynu (cieczy, pyłów) w rurociągach, aby nie generować ładunków elektrostatycznych.

Integracja z systemami bezpieczeństwa procesowego

Ochrona ATEX nie jest odrębnym wymogiem — musi być w pełni zintegrowana z systemami: SIS, detekcji gazów i gaszenia, co zapewnia kompleksową ochronę instalacji przed wybuchem lub pożarem.

Obejmuje to:

automatyczne wyłączenie urządzeń (zgodnie z systemem logik i sterowania oraz systemem sygnalizacji alarmów i blokad) w strefie zagrożenia wybuchem,
sekwencję awaryjnego odprowadzania mediów,
harmonogramy przeglądów i testów urządzeń ATEX, zgodnie z normami PN-EN i IEC 60079.

Projektowanie z myślą o eksploatacji i serwisie

Projekt instalacji chemicznej nie kończy się na jej uruchomieniu — bezpieczna i efektywna eksploatacja wymaga już na etapie projektu uwzględnienia dostępu serwisowego, możliwości odizolowania sekcji procesowej oraz procedur bezpiecznego odstawiania instalacji. Brak takiego podejścia zwiększa ryzyko awarii w czasie przeglądów i napraw, a także wydłuża czas przestojów produkcyjnych.

Dostęp serwisowy obejmuje logiczne rozmieszczenie drabinek, platform serwisowych, zaworów odcinających i punktów pomiarowych w sposób umożliwiający bezpieczne wykonywanie prac bez konieczności wchodzenia w strefy zagrożenia lub zatrzymywania całego procesu.

Zasada „fail-safe” w układach sterowania oznacza, że w przypadku awarii systemu sterowania proces przechodzi w stan bezpieczny — np. automatyczne zamknięcie zaworów (lub zablokowanie w pozycji bezpiecznej dla procesu), odcięcie źródła ciepła lub inertyzacja mediów.

Projektanci muszą również uwzględniać przewidywaną degradację materiałów: korozję chemiczną, międzykrystaliczną, zmęczeniową, ścierną (abrazyjną) oraz zmiany właściwości materiałów pod wpływem cykli termicznych. Oznacza to dobór materiałów i harmonogramów przeglądów uwzględniających rzeczywiste warunki pracy, w tym czynniki agresywne i zmienne obciążenia dynamiczne.

Cyfrowe narzędzia wspierające bezpieczeństwo

Współczesne projektowanie instalacji chemicznych korzysta z narzędzi cyfrowych, które umożliwiają identyfikację i eliminację zagrożeń jeszcze na etapie wirtualnego modelu.

Numeryczne symulacje procesów i reakcji (symulatory CAD procesów chemicznych) oraz modelowanie (modele CFD) pozwalają przewidzieć obszary o wysokiej turbulencji, lokalne i potencjalne miejsca przegrzania (hot spot’y), niedomieszanie reagentów w reaktorach i rurociągach. Dzięki tym narzędziom projektant może zoptymalizować geometrię instalacji, układy mieszania i przepływy mediów, minimalizując ryzyko awarii.

Digital twin i analiza predykcyjna umożliwiają wirtualną symulację działania instalacji w czasie rzeczywistym, przewidywanie odchyleń procesowych i planowanie działań prewencyjnych, zanim pojawi się zagrożenie. Takie podejście pozwala także monitorować zużycie materiałów, korozyjność i wytrzymałość komponentów w okresie eksploatacji instalacji.

Integracja z DCS i systemami monitoringu online pozwala łączyć dane z czujników, alarmów i urządzeń zabezpieczających w jedno narzędzie analityczne, umożliwiając szybkie podejmowanie decyzji i reakcję na potencjalne odchylenia, minimalizując ryzyko awarii krytycznej.

Dokumentacja i zgodność z normami

Każdy projekt instalacji chemicznej musi być wsparty kompletną dokumentacją techniczną, zgodną z obowiązującymi normami i procedurami, aby zapewnić bezpieczeństwo, kontrolę jakości i możliwość odbioru technicznego.

Dokumentacja obejmuje:

schematy BFD, PFD, UFD oraz P&ID,
bilanse masowo-cieplne,
listy aparatów i urządzeń,
listy rurociągów,
listy oprzyrządowania,
matryce przyczynowo-skutkowe,
scenariusze awaryjne,
raporty HAZOP i FMEA (Failure Mode and Effects Analysis).

Wszystkie te dokumenty pozwalają weryfikować projekt pod kątem bezpieczeństwa procesowego, redundancji i zgodności z wymogami norm oraz Dobrą Praktyką Inżynierską.

Normy obowiązujące w projektowaniu instalacji chemicznych to m.in.:

API (dobór zaworów, reaktorów, armatury),
ASME (konstrukcje ciśnieniowe),
PN-EN (materiały, rurociągi, urządzenia elektryczne),
IEC 61511 (systemy bezpieczeństwa instrumentowane SIS/SIL)
oraz ISO 31000 (zarządzanie ryzykiem).

Odbiory techniczne i testy FAT (Factory Acceptance Test)/ SAT (Site Acceptance Test) są niezbędne do weryfikacji zgodności wykonania instalacji z projektem i specyfikacjami. Testy obejmują m.in. szczelność, funkcjonalność urządzeń, prawidłowość działania systemów SIS, ATEX i alarmów. Pełna dokumentacja zapewnia także możliwość przeprowadzania audytów oraz śledzenia zmian i modernizacji w cyklu życia instalacji.

Jak projektować instalacje chemiczne, aby minimalizować ryzyko awarii?

Minimalizacja ryzyka awarii w instalacjach chemicznych wymaga kompleksowego podejścia, łączącego analizę ryzyka, dobór materiałów, odpowiednie projektowanie aparatów i urządzeń i rurociągów, redundancję systemów SIS, ochronę ATEX oraz integrację narzędzi cyfrowych.

Najważniejsze zasady projektowe obejmują:

systematyczną analizę ryzyka,
projektowanie zgodnie z normami i przepisami oraz Dobrą Praktyką Inżynierską,
zapewnienie redundancji krytycznych elementów,
możliwość monitorowania i kontroli procesu,
planowanie eksploatacji i serwisowania w sposób bezpieczny.

Rola kultury bezpieczeństwa i współpracy między zespołami technologów, mechaników i automatyków jest równie istotna, ponieważ wczesna integracja wiedzy i doświadczenia wszystkich specjalistów pozwala przewidywać ryzyka i wprowadzać skuteczne zabezpieczenia jeszcze przed uruchomieniem instalacji.